Карбід сплаву - це сплав, виготовлений з твердих сполук тугоплавких металів та сполучних металів методом порошкової металургії. Зазвичай він виготовляється з відносно м'яких сполучних матеріалів (таких як кобальт, нікель, залізо або суміш вищезазначених матеріалів) та твердих матеріалів (таких як карбід вольфраму, карбід молібдену, карбід танталу, карбід хрому, карбід ванадію, карбід титану або їх суміші).
Твердосплавний сплав має низку чудових властивостей, таких як висока твердість, зносостійкість, добра міцність і в'язкість, термостійкість, корозійна стійкість тощо, особливо його висока твердість і зносостійкість, які залишаються практично незмінними навіть при 500 ℃ і все ще мають високу твердість при 1000 ℃. У наших поширених матеріалах твердість коливається від високої до низької: спечений алмаз, кубічний нітрид бору, кермет, твердосплавний сплав, швидкорізальна сталь, а в'язкість коливається від низької до високої.
Твердосплавний сплав широко використовується як матеріал для різальних інструментів, таких як токарні інструменти, фрези, стругальні верстати, свердла, розточувальні фрези тощо, для різання чавуну, кольорових металів, пластмас, хімічних волокон, графіту, скла, каменю та звичайної сталі, а також для різання жароміцної сталі, нержавіючої сталі, високомарганцевої сталі, інструментальної сталі та інших важкооброблюваних матеріалів.
Твердосплавний сплав має високу твердість, міцність, зносостійкість та стійкість до корозії, і відомий як "промислові зуби". Він використовується для виготовлення ріжучих інструментів, кобальтових інструментів та зносостійких деталей. Він широко застосовується у військовій промисловості, аерокосмічній промисловості, машинобудуванні, металургії, бурінні нафти, гірничодобувному інструментарі, електронному зв'язку, будівництві та інших галузях. З розвитком переробних галузей попит на твердосплавний сплав на ринку зростає. А в майбутньому виробництво високотехнологічної зброї та обладнання, прогрес передової науки і техніки та швидкий розвиток ядерної енергетики значно збільшать попит на твердосплавні вироби з високотехнологічним вмістом та високою стабільністю якості.
У 1923 році Шлертер з Німеччини додав 10% - 20% кобальту до порошку карбіду вольфраму як сполучну речовину та винайшов новий сплав карбіду вольфраму та кобальту. Його твердість поступається лише алмазу, який є першим штучним твердосплавним сплавом у світі. Під час різання сталі інструментом, виготовленим з цього сплаву, лезо швидко зношується, і навіть лезо тріскається. У 1929 році Шварцков зі США додав до початкового складу певну кількість складних карбідів карбіду вольфраму та карбіду титану, що покращило характеристики сталевих ріжучих інструментів. Це ще одне досягнення в історії розвитку твердосплавних сплавів.
Карбід також може бути використаний для виготовлення інструментів для буріння гірських порід, гірничодобувних інструментів, бурових інструментів, вимірювальних інструментів, зносостійких деталей, металевих абразивів, гільз циліндрів, прецизійних підшипників, сопел, форм для металовиробів (таких як форми для волочіння дроту, форми для болтів, форми для гайок та різні форми для кріплення. Відмінні характеристики карбіду поступово замінили попередні сталеві форми).
Протягом останніх двох десятиліть також з'явився покритий твердосплавний сплав. У 1969 році Швеція успішно розробила інструмент з покриттям з карбіду титану. Підкладкою інструменту є вольфрамово-титаново-кобальтовий твердосплавний сплав або вольфрамово-кобальтовий твердосплавний сплав. Товщина покриття з карбіду титану на поверхні становить лише кілька мікронів, але порівняно з інструментами зі сплавів тієї ж марки термін служби збільшується втричі, а швидкість різання збільшується на 25% - 50%. Четверте покоління інструментів для покриття з'явилося в 1970-х роках, які можна використовувати для різання матеріалів, що важко обробляються.
Час публікації: 22 липня 2022 р.
